V rokoch 1888 až 1892 vyvinul Francúz PLT Héroult priemyselnú-priamu{6}}tavnú elektrickú oblúkovú pec (EAF), ktorá využíva vysoké teploty generované elektrickým oblúkom medzi elektródami. Spočiatku sa EAF používali výhradne na výrobu karbidu vápnika a ferozliatin; ich aplikácia na výrobu ocele sa objavila až v roku 1906, čo je vývoj, ktorý umožnil hospodárnu,-veľkú recykláciu oceľového šrotu. EAF fungujú tak, že premieňajú elektrickú energiu na tepelnú energiu oblúkom zapáleným medzi hrotmi grafitových elektród a náplňou pece; toto teplo roztaví vsádzku a uľahčí následné metalurgické reakcie pri vysokých{11}}teplotách. Keďže využívajú elektrickú energiu, atmosféru pece možno ľahko ovládať, čo umožňuje tavenie rôznych legovaných ocelí-vrátane tých, ktoré obsahujú ľahko oxidovateľné prvky. S rastom elektroenergetiky, neustálym zdokonaľovaním procesných zariadení a pokrokom v technológii tavenia sa používanie EAF stáva čoraz rozšírenejším, sprevádzané výrazným zvýšením výrobnej kapacity a rozsahu. Maximálna kapacita EOP vzrástla zo 100 ton v 30. rokoch na 200 ton v 50. rokoch, pričom 400-tonové pece sa začali vyrábať začiatkom 70. rokov.
Najmä za posledných 50 rokov sa technický výkon elektrických oblúkových pecí na výrobu ocele neustále zlepšoval, pričom výrobné náklady výrazne klesali; v dôsledku toho oceľ pre elektrické pece v súčasnosti predstavuje viac ako 50 % celkovej výroby ocele vo vyspelých krajinách Európy a Severnej Ameriky.
Moderná technológia tavenia EAF sa vyvíjala v súlade s dobou. 60. a 70. roky 20. storočia boli hlavným zameraním na vývoj ultra-vysoko{4}}napájacích systémov (UHP) a súvisiacich technológií; Pece s vysokým-výkonom (HP) a ultra{6}}vysokým-výkonom (UHP) sú klasifikované na rozdiel od štandardných pecí s bežným-výkonom (RP). Táto klasifikácia je založená predovšetkým na kapacite transformátora pridelenej na tonu kapacity pece,{10}čo je pomer, ktorý v posledných rokoch neustále stúpa. Toto zvýšenie znamená podstatné zvýšenie príkonu tepelnej energie za jednotku času, čo drasticky skracuje časy tavenia. To vedie k zvýšeniu výrobnej kapacity, zníženiu spotreby elektród, minimalizácii tepelných strát a nižšej spotrebe elektriny; konečným výsledkom je výrazné zvýšenie výkonu spolu s podstatným znížením nákladov. Technológie spojené s ultra-vysoko{15}}elektrickými oblúkovými pecami (EAF)-ako napríklad vysokonapäťová prevádzka s dlhým-oblúkom, vodou-chladenie stien a strechy pece, penová troska a používanie externých zdrojov tepla na pomoc pri tavení a rafinácii{20} boli široko prijaté postupy intenzifikácie kyslíka{21}. Vývoj technológií LF (Ladle Furnace) a EBT (Excentric Bottom Tapping) v 80. rokoch priviedol moderný proces výroby ocele EAF-kombinujúci tavenie EAF so sekundárnou rafináciou-do zrelosti. Pozoruhodné je, že pozornosť sa odvtedy presunula od výberu medzi zdrojmi jednosmerného a striedavého prúdu smerom k dodatočnému-spaľovanie a využívaniu citlivého tepla spalín-konkrétne k predhrievaniu oceľového šrotu. Rôzne metódy predhrievania šrotu viedli k vzniku rôznych typov moderných EAF vrátane konvenčných EAF používajúcich šrot-nabíjacích vedier na predhrievanie, EAF pre šachtové-pece s podpernými prstami{32}}šrotu, EAF s dvojitým-plášťom a Consteel EAF.